回轉窯工藝流程生產能力：120-800t/d ；應用領域：冶金、建材、化工等；配套設備：豎式預熱器、豎式冷卻器、回轉窯、振動喂料機、鏈鬥輸送機、鬥式提升機、膠帶輸送機等相關設備。

回轉窯工藝流程工作原理：

生料粉從回轉窯窯尾筒體高端的下，料管喂入窯筒體內 ，由於回轉窯筒體的傾斜和緩緩地回轉，使物料產生一個即沿著圓周方向翻滾，又沿著軸向從高溫向低端移動的復合運動，生料在回轉窯內通過分解，燒成等工藝過程，燒成水泥熟料後從窯筒體的底端卸出，進入冷卻機。燃料從窯頭噴入，在窯內進行燃燒，發出的熱量加熱生料，使生料煅燒成為熟料，在與物料交換過程中形成的熱空氣，有窯進料端進入回轉窯系統，最後由煙囪排入大氣。

回轉窯工藝流程的主要用途：

1、建材行業中，回轉窯工藝流程除鍛燒水泥熟料外，還用來鍛燒粘土、石灰石和進行礦渣烘幹等。耐火材料生產中，采用回轉窯鍛燒原料，使其尺寸穩定、強度增加，再加工成型。

2、選礦過程中，回轉窯工藝流程對貧鐵礦進行磁化焙燒，使礦石原來的弱磁性改變為強磁性，以利於磁選。

3、化學工業中，回轉窯工藝流程生產蘇打，鍛燒磷肥、硫化鋇等。上世紀60年代，美國LapPle等發明瞭用回轉窯生產磷酸的新工藝。該法具有能耗低、用電少、不用硫酸和可利用中低品位磷礦的優點。

4、水泥的整個生產工藝概括為“兩磨一燒”，其中“一燒”就是把經過粉磨配制好的生料，在回轉窯的高溫作用下燒成為熟料的工藝過程。因此，回轉窯是水泥生產中的主機，是水泥生產線中的關鍵設備，俗稱水泥工廠的“心臟”。

5、在環保方面，回轉窯工藝流程用來焚燒危險廢物、垃圾已有20餘年的歷史，這不僅使廢物減量化、無害化，而且將廢物作為燃料利用，節省煤粉，做到廢物的資源化。

回轉窯工藝流程具體步驟如下：

1、將嚴格篩選後原料石灰石和標準無煙煤原料堆化。

2、通過鏟車或其他給料裝置送入到石灰石原料倉和標準無煙煤燃料倉。

3、設定皮帶計量稱參數，通過皮帶計量稱而實現原料混料。

4、標準混料通過傳送帶，送入到上料小車。

5、上料小車通過卷揚機和斜撐的向窯頂運動，並入窯頂佈料器料倉。

6、窯頂佈料器通過自動旋轉佈料，把其上部料倉中的原料均勻合理的佈置到石灰窯預熱帶。

7、回轉窯預熱帶開始預熱從常溫到850攝氏度，並逐步進入到石灰窯煅燒帶。

8、回轉窯煅燒開始進入煅燒石灰的正題，1250攝氏度的高溫把經過預熱的石灰石從外部向內心升溫，使石灰石中的碳酸鈣迅速分解為氧化鈣和二氧化碳，二氧化碳隨窯氣向窯頂預熱換熱並被環保設備處理，氧化鈣進入到下一階段冷卻帶進行冷卻。

9、冷卻帶是把高溫帶紅的石灰通過冷風迅速降溫，在石灰降溫的同時冷風升溫並進入到回轉窯底部充當助燃風，之後石灰進入到篩分設備進行大小顆粒分類並通過傳送帶進入到指定的石灰成品倉中。

水泥回轉窯工藝流程：

水泥回轉窯工藝流程采用新型幹法水泥制備工藝，主要由破碎及預均化、生料制備均化、預熱分解、水泥熟料的燒成、水泥粉磨包裝等過程構成，將原料同時烘幹並粉磨，或先烘幹後粉磨成生料粉，然後將生料粉喂入水泥回轉窯內煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏（有時還摻加混合材料或外加劑）用MBS型棒磨機磨細而成。

石灰回轉窯工藝流程：

合格的石灰石存放在料倉內，經提升機提升並運入預熱器頂部料倉。預熱器頂部料倉，由上下2個料位計控制加料量，然後通過下料管將石灰石均勻分佈到預熱器各各室內。石灰石在預熱器被1150°C窯煙氣加熱到900°C左右，約有30%分解，經液壓推桿推入回轉窯內，石灰石在回轉窯內經燒結分解為CaO和CO2。分解後生成的石灰石進入冷卻器，在冷卻器內被鼓入的冷空氣冷卻到100°C一下排出。經熱交換的600°C熱空氣進入窯和煤氣混合燃燒。廢氣在兌入冷風經引風機進入袋式除塵器，再經排風機進入煙囪。 出冷卻器的石灰經振動喂料機，鏈鬥輸送機、鬥式提升機、膠帶輸送機送入石灰成品庫。根據客戶要求是否進行篩分等工序。

氧化鋅回轉窯工藝流程：

氧化鋅回轉窯工藝流程是以回轉窯為主要設備的直接法生產工藝，稱為威爾茲法，也稱為回轉窯揮發法。其處理過程是：將各種含鋅物料（以水淬渣或鋅浸出渣為主）與焦碳粉或無煙碎煤按一定比例混合，經窯尾下料管投入到回轉窯中，當回轉窯轉動時，物料隨之向前緩慢滾動，在強制鼓風下，窯內形成1000～1200℃的高溫反應帶。在此條件下，爐料中的鋅金屬化合物與還原劑碳接觸，被C和CO還原成金屬鋅蒸氣進入到氣相中，在氣相中又被空氣中的氧氣氧化成氧化鋅粉塵，隨煙氣進入收塵系統被捕集下來，捕集下來煙塵即為低度氧化鋅產品。另外，與鋅富集的金屬（如鉛、銦等）也被還原氧化進入產品中，而銅及貴金屬金、銀則留在窯渣中。

鈦白粉回轉窯工藝流程：

將經過濾後的二氧化鈦水解物濾餅輸入具有一定斜度且緩慢回轉的鈦白粉回轉窯體尾端(筒體的高端),同時窯頭方向(筒體的低端)的燃燒混合室將潔凈的火焰及熱風吹入窯內對濾餅加以脫水、煅燒。經1000℃以上高溫進行脫水、煅燒後的水解二氧化鈦濾餅借助傾斜的鈦白粉回轉窯體,既沿圓周方向翻滾又沿軸向(從高端向低端)移動,不斷完成脫水和煅燒的工藝過程。最終通過窯頭罩下部的雙液壓翻板卸料閥進入冷卻機,經冷卻、篩分後的物料即為鈦白粉成品。

高嶺土回轉窯工藝流程：

高嶺土回轉窯在高溫狀態下重載交變慢速運轉，其附件設備維護和熱工制度控制的水平關系到回轉窯運行的安全和效率。傳動裝置的維護重點是設備的潤滑、運行狀態、動態檢測以及大小齒輪的嚙合精度；支承裝置的安裝精度決定著回轉窯能否安全可靠運行，運行中應註意合理控制各檔托輪承載量分配、托輪的佈置形式、液壓擋輪的上下行壓力及時間、托輪的受力、輪帶與墊板的間隙。密封裝置的好壞，直接影響到回轉窯熱工制度及運行成本。加強回轉窯日常維護數據整理分析，有利於設備的管理工作。

白雲石回轉窯工藝流程：

白雲石被開采出來的時候都是巨石，所以經過爆破之後會形成大石頭，大石頭經過顎式破碎機初破之後進入到重錘破或者反擊破進行二次破碎，破碎顆粒在2-7厘米左右，經過篩分之後進入原料倉，白雲石原料通過原料堆下方的料坑的輸送機來到鬥式提升機中，由鬥式提升機提升到石灰窯的豎式預熱器中，進入到豎式預熱器中白雲石開始持續升溫一直到800攝氏度左右，再次過程中白雲石中的水分和結晶水都已被烘幹，白雲石內部的一些雜志也被Z**大程度的剔除，然而碳酸鈣和碳酸鎂在一定800攝氏度的溫度下也都開始緩慢分解，之後從豎式預熱器中進入到石灰窯的窯尾，進入窯尾開始隨石灰窯勻速轉動，由於石灰窯與水平面的夾角，物料開始向窯頭方向運動，在逐步向窯頭運動的同時白雲石由石灰窯的燃燒器的作用下升溫到1200攝氏度左右，使其中的碳酸鈣和碳酸鎂快速分解達到煅燒目的，之後高溫的氧化鈣和氧化鎂進入到豎式方形冷卻器中和冷風進行換熱，把熱量留在石灰窯煅燒系統內部來達到節能降耗環保的目的，氧化鈣和氧化鎂被冷卻到60攝氏度左右出灰到傳送帶上，由傳送帶傳送帶振動篩進行顆粒篩分進入到輕燒白雲石成品倉。

氫氧化鈣回轉窯工藝流程：

氫氧化鈣回轉窯工藝流程就是說熟石灰生產工藝：熟石灰產品全部采用優質化工鈣礦石（鈣含量95%以上），運用先進的生產工藝精研而成。熟石灰是由生石灰和水發生化學反應而得，是無機化工傳統產品。熟石灰的制造有幹法和濕法兩種生產工藝，工藝略有不同，但原理是一致的：幹法的生產方法是這樣的，這也是一種常見的方法，幹法氫氧化鈣生產工藝：合格的生石灰經鄂式破碎機破碎至3mm左右。經由鬥式提升機、倉式振動輸送機送入石灰料倉。料倉中的石灰經星形加料定量加入消石灰預消化器，在攪拌桿的強烈攪拌下初步消化，然後進入消化器完成消化過程。消化好的石灰由消石灰提升機和進倉螺旋輸送機輸入消石灰倉，然後由加灰螺旋風分離器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰倉，根據用戶需要再進行分包裝。與幹法相對應的，自然也會有是加工法的，濕法生產工藝（食品級）–石灰消化法：將石灰石在煅燒成氧化鈣後，經精選與水按1：（3～3.5）的比例消化，生成氫氧化鈣（灰鈣粉）料液經凈化分離除渣，再經離心脫水，於150～300℃下幹燥，再篩選（120目以上）即為氫氧化鈣（灰鈣粉）成品。其反應的過程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心篩選檢測出重金屬含量達標色澤外觀優質的高純食品級氫氧化鈣，其含量高，無雜質黑點，白度好，活性度高。

球團回轉窯工藝流程：

1.原料的烘幹與潤磨

　　按照一定比例混合好的鐵精粉進入烘幹機進行烘幹。烘幹後的物料進入強制給料的潤磨機，在潤磨機裡進行細磨(-200目，即粒度0.074mm的礦粉占80%以上、比表面積在1500cm²/g以上)，增大物料的比表面積，為下一步的造球提供充分的接觸面積。

2.造球與篩分

　　由潤磨機出來的物料經過皮帶機進入圓盤造球機進行造球。為滿足產量及球徑(φ8-φ16)，一般圓盤周邊線速度控制在1.0-2.0m/s;圓盤的傾角控制在45°~50° ，圓盤邊高為直徑的0.1-0.12倍;圓盤造球機的填充率控制在10%~20%。圓盤造球機生產出來的生球要經過圓輥式篩分機將合格生球送進鏈篦機進行幹燥、預熱。篩下不合格的生球由皮帶機送往破碎輥進行破碎，破碎後的物料運回圓盤造球機，重新造球。

3.生球的幹燥與預熱

　　生料球由鏈篦機的尾部進入鏈篦機的抽風幹燥1段，此段溫度控制在250℃，若溫度過高，生球突遇高溫會導致生球表面水分擴散過快，使生球表面.幹燥內部潮濕，會導致生球破裂。抽風幹燥I段熱氣流來自環冷機第三冷卻段熱廢氣。在幹燥1段脫去生球表面附著水分之後，生球進入鏈篦機的抽風幹燥段，此段的溫度一般約為450°C,主要是使生球脫水、幹燥。抽風幹燥二段的熱氣流來自鏈篦機本身預熱I段廢氣。生球經過抽風幹燥I段後進入預熱I段，此段溫度一般約為700℃,使生球繼續幹燥，並開始初步氧化、固結。預熱I段的熱氣流來自於環冷機二冷卻段的熱廢氣和鏈篦機自身預熱I段的熱氣流。生球進入鏈篦機的溫度段一預熱I段，此段溫度一般為1050°C -1100°C。在預熱I段中，生球完成自身內部結晶水的分解、生球的加熱、部分固結硬化和氧化，使生球具有一定的強度，能夠承受料球在回轉窯中不斷沖擊而不破裂。生球抗破裂強度的提高是生球進入回轉窯進行焙燒的先決條件，因為進入回轉窯之前的預熱強度對回轉窯的正常生產有很大的影響，若預熱強度不夠就會增加帶入回轉窯的粉料數量，以致生產結圈等一系列問題。這些具有一定強度的生球通過鏈篦機的鏟料板和與回轉窯窯尾銜接處的溜槽進入回轉窯。

4.球團的焙燒

　　進入球團回轉窯的料球隨回轉窯做周向翻滾運動，同時從窯尾向窯頭移動。窯頭設有專業的燒嘴,為回轉窯提供熱量。同時將環冷機第I冷卻段的熱廢氣引入窯頭罩，以保證窯內焙燒所需溫度。對於鏈篦機一回轉窯球團法生產工藝中的回轉窯而言，其傾角一般為3%~5%，填充率一般為7%-8%，轉速一般為0.3~15r/min。球團的焙燒溫度約為1250°C ~1300°C，焙燒時間為25~40min。

5.球團的冷卻

　　焙燒好的球團通過窯頭罩裡面的固定篩，將塊度小於200mm的球團礦送入鼓風式環冷機進行冷卻。進入環冷機I冷卻段的物料溫度約為1250°C，通過給料鬥中平料砣將球團均勻的分在環冷機臺車上，風機通過臺車下面的風箱將自然風自下而，上吹入環冷機內部，實現物料的冷卻。環冷機分為4段:一段的熱氣流入窯作為二次風;二段熱氣流被引入鏈篦機預熱I段作為熱源;三段熱氣流被引入鏈篦機抽風幹燥I段作為熱源;四段的廢氣由環冷機本身煙囪排出。這樣不僅實現瞭單機設備熱氣流的利用率，而且還實現瞭多機設備熱氣流的循環利用，提高瞭能源的利用率。球團在環冷機上大約經過45min的冷卻，使球團溫度降到150°C以下,經過排料口排出。由皮帶機運往儲存處。待高爐煉鐵用。

冶金回轉窯工藝流程：

首先是將金屬類礦石通過破碎機進行破碎，然後利用球磨機等設備進行粉磨。讓大塊物料變成粉狀物料，通過提升機送入預熱器，經過預熱器進行初步預熱，然後通過回轉窯進行煅燒加工。物料在煅燒的過程中，設備要不停的旋轉翻轉物料，從設備尾部的高處經過旋轉和傾斜角度緩慢的向下移動。在這其中會經過化學還原反應和物理煅燒反應。煅燒完成之後。排出煅燒好的熟料，通過冷卻機進行冷卻，然後儲藏運輸，這就是冶金回轉窯的工藝流程。

回轉窯工藝流程-直接還原鐵的回轉窯工藝流程：

　　一.原料準備及其烘幹破碎工序： 將脫硫劑、還原劑兩種物料裝入定量料鬥，定量料鬥按兩種物料的重量比，通過輸送機將物料送到烘幹室內對兩物料進行烘幹、混合。烘幹後的物料含水量小於3%，烘幹後的物料，通過輸送機送到還原劑破碎機內進行粉碎，粉碎粒度為1.5mm以下。破碎後的物料，經輸送機提升到高位料倉，然後再由輸送機送到儲存料倉。精礦粉由輸送機直接送入烘幹機組進行烘幹，烘幹後含水量小於3%，烘幹後的精礦粉由輸送機送入高位料倉，然後再由輸送機送至儲存料倉。

　　二.自動裝料工序： 本工藝根據需要可生產桶狀、柱狀或瓦片狀直接還原鐵。裝料系統由料倉、定量管和裝料頭三部分組成，精礦粉和還原劑，經過儲存料倉，將料卸到佈料倉內，再由裝料頭裝入每個還原坩堝，實現向坩堝佈料。

　　三.還原焙燒工序： 此工序在快速還原爐內完成。適宜穩定的爐溫和還原時間是決定直接還原鐵質量的關鍵，此工序包括預熱、還原、冷卻三個階段。首先，載車經過傳動機構，將載車送入快速還原爐內的預熱段，在此間，物料中的水分完全蒸發，脫硫劑分解，溫度升至還原溫度，進入高溫還原段，在此間，氧化鐵被充分還原，形成單質鐵，然後進入冷卻段進行冷卻，冷卻到200℃以下後出爐。

　　四.自動卸料工序： 物料出爐後在常溫中降到100℃～50℃後進入卸料系統進行卸料。粉灰通過風力吸走，直接還原鐵通過抓鉗，從坩堝中取走，實現自動卸料。

　　五.產品處理工序： 由該工序完成直接還原鐵磁選、破碎及鈍化處理—-壓塊。卸完料的載車進入裝料系統裝料。直接還原鐵經過卸料裝置進入中間料倉。中間料倉的直接還原鐵經過輸送機輸送至直接還原鐵破碎機進行破碎，破碎後的直接還原鐵經幹磁選機進行磁選，磁選後的直接還原鐵粉由輸送機輸送到HDYJ還原鐵壓塊機組進行壓塊成形，通過傳動機構入庫。 冷壓塊的實現有效地改善瞭直接還原鐵的抗氧化性能。降低瞭直接還原鐵的吸水性，縮小瞭體積，有利於直接還原鐵的長期存儲和長途運輸，同時使用時也提高瞭鋼水的收得率，因此倍受煉鋼企業的歡迎，在市場競爭中具有很強的生命力和競爭力。

回轉窯的特殊結構使其具有其他產品所沒有的優勢。 以下是簡單的介紹。

1.回轉窯的鋼板用20g和Q235-B鋼板軋制，這些鋼板通常通過自動焊接保證五個機械性能，管壁厚度：通常為25mm，燒結帶為32mm，輪帶為65mm，從輪帶到跨距之間有38mm的過渡段，這使管的設計更加合理，確保瞭橫截面的剛性 支撐裝置改善瞭支撐裝置的應力狀態。氣缸通過皮帶支撐在2-7速滑動軸承的支撐裝置上，一個或多個齒輪裝有機械或液壓阻擋輪。 客戶可以靈活地控制氣缸的軸向運動。

2.回轉窯筒體出料端有一個耐高溫耐磨的窯口護板。桶形窯的末端由一米長的1Cr18Ni9Ti鋼板制成。 窯頭護板和冷氣夾套形成一個分開的套筒空間，通過從鐘形口向筒內吹入冷空氣來冷卻窯頭護板的非工作表面，以利於長期安全工作。 部分槍管上套有三個袖子。 矩形實心輪皮帶。輪帶和氣缸底板之間的間隙由熱膨脹量決定。 當窯爐正常運行時，輪帶可以適當地套在氣缸上，以減少氣缸的徑向變形。

3.回轉窯驅動系統使用單個驅動器，由變頻電機驅動具有硬齒面的三級圓柱齒輪減速器，然後驅動窯的開式齒輪對，配備有與安全電源相連的輔助傳動裝置，可以確保在主電源中斷時仍能繼續運行窯爐，從而防止缸體彎曲並便於維護。

4.回轉窯頭用外殼空氣密封，迷宮式密封和彈簧剛性雙層柔性密封裝置密封。 適量的冷空氣用於通過喇叭口冷卻保護板，冷空氣在加熱後從頂部排出，冷空氣套管被柔性密封板壓在重疊的耐熱彈簧鋼板下方，以確保窯頭略微。 偏航時它仍然可以保持密封效果。

5.回轉窯尾密封采用鋼板和石墨柔性密封。該設備簡單，安裝方便，使用安全。

6.方便的安裝和維護。較大的回轉窯配有輔助傳動裝置，該傳動裝置可使氣缸低速旋轉，以滿足安裝和維護的需要。

回轉窯工藝流程的主要技術特點：

（1）品質最高：煅燒最均勻、活性度最高、生燒最低、S含量最低；

（2）單機產能最大：單機可達2000t；

（3）調節最靈活：開放式煅燒，預熱、煅燒、冷卻三段獨立可控；

（4）石灰石粒級范圍廣：10～20mm小粒級及40～80mm大粒級石灰石煅燒，入爐仍能保證煅燒品質。

回轉窯工藝流程技術的創新發展：

（1）回轉窯工藝流程技術更加成熟

隨著回轉窯技術的發展，800t/d回轉窯更加成熟，成為今年的主流窯型，800t/d生產線的主要優點：產量高，運行成本低；主流800t/d回轉窯在生燒率≤3%時，產量≥1000t/d，煤耗≤1000kcaL/t灰；單位投資成本低，性價比高，回轉窯大型化受加工能力、運輸條件等限制，現階段800t/d回轉窯性價比相對更高。

（2）回轉窯工藝流程SCR脫硝已在石灰行業成功應用

我國經過改革開發30餘年的發展，成為世界工業門類最全的制造大國，但也付出瞭沉重的環境代價。從2016年開始的環保風暴，到2018年已變為常態化治理，相關法律法規逐漸完善，我國環保標準如今已成為世界最嚴標準。石灰相關標準摘要如下：根據現有法律法規及環保趨勢判斷，工業聚集區域或重點監控區域石灰窯上脫硫脫硝設施將成為標準配置，原有一些企業所上簡易設施將不能滿足要求，業內比較敏銳的大企業已開始行動，如山東中信鈣業有限公司今年已對回轉窯石灰生產線實施瞭脫硝處理，煙氣氮氧化合物進口濃度為300～400mg/Nm3、出口排放濃度穩定在50～70mg/Nm3，完全滿足山東省2020年開始實施的超低排放標準。

（3）回轉窯工藝流程在大、小粒度石灰石煅燒均適用

優質礦山資源的減少和環保風暴下國傢對小礦山的關停，對石灰石的供應產生致命影響，回轉窯石灰生產企業逐漸放寬對石灰石粒度的要求：10～20mm、30～60mm、40～80mm石灰石煅燒在業內多有應用，且效果不錯，回轉窯已成為現有成熟窯型中對石灰石粒級適應性最強的窯型。

（4）回轉窯工藝流程耐火材料的優化配置

環保風暴影響下，耐火材料價格快速上升，在保證回轉窯各部位使用壽命的前提下，許多業內精英探討各部位耐材的合理配置，也取得瞭一些成果：煅燒帶選擇合適的材料而非最貴的材料，在合理的操作下使用壽命延長，且窯皮溫度更低；預熱器等溫度較低部位盡可能采用標準磚降低成本。為降低回轉窯窯皮散熱溫度，業內對回轉窯耐材砌築采用預制塊與澆註料的形式及采用納米塗層及襯絕熱板等技術繼續進行探索，並取得一定成果。

（5）回轉窯工藝流程人員配置與智能控制

人員工資的快速增長、煅燒原燃料的多樣化、自動化及網絡技術的進步、生產精細化管理等因素，均對回轉窯生產線智能控制系統提出瞭更高要求。業內主要基於以下幾點進行革新，逐步靠近工業4.0：

①變頻控制技術的普遍應用；

②生產線故障自動診斷與報警；

③仿真學習與自動化控制技術；

④基於互聯網的數據采集分析及網絡遠程診斷。

（6）回轉窯工藝流程熱能綜合利用技術

回轉窯作為工業爐窯，提高熱能利用率是行業的永恒追求，主要體現在如下幾點：

①窯尾廢氣用於煤粉烘幹，即節能又安全；

②窯尾廢氣通過換熱器提取熱能用於采暖、提取蒸汽、發電等用途；

③煅燒段輻射熱用於取暖、洗澡等。

回轉窯工藝流程的導熱方式：

其一導熱過程中有對流原理的應用，因為固體不存在對流導熱，液體、氣體能發生對流現象。物料回轉窯內運動時會出現相對位移，產生原料之間能量轉移，對流時就伴隨著導熱過程的進行。 其二導流也是一種導熱過程，回轉窯設備在工作過程中原料在窯內會出現碰撞和接觸，這些直接的碰撞會使物體裡的分子、原子進行受力擴散，當然物體裡分子本就在高速運轉。回轉窯系統裡物料料因自由電子擴散，從而也就發生能量轉移現象。而這一解釋也引用瞭物理學和分子運動學關於電子移動的原理。 此外，在談到回轉窯設備的導熱功能，而熱輻射是不能忽視一種導熱過程。根本上講，它也是通過電磁波讓物料之間的能量在不間斷的傳播。事實上此時已不僅僅產品能量轉移，同時還伴隨著物料反應和轉化過程。具體來講就是回轉窯系統可將熱能和輻射能進行相互轉化。通過這些內容相信也不難理解，具體是哪種導熱方式可以根據原料的性質進行判定。

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